板式橡膠支座檢測報告與合格證

1. 試樣狀態及外觀尺寸

      該樣品為矩形普通板式橡膠支座，黑色，表面無損傷，橡膠種類為天然膠，支座總體規格尺寸為φ400mm×400mm×69mm，鋼板尺寸為φ390mm×390mm×4mm，鋼板層數為5層，中間單層橡膠片厚度為11mm，膠層總厚49mm。支座形狀系數為8.86，形狀系數按式1進行計算。

      S=d0/4t1 （1）

      式中：t1――支座中間單層橡膠片厚度，mm；

      d0――圓形支座加勁鋼板直徑，mm。

      由于形狀系數直接決定支座力學性能的合格標準，所以應在試驗前核對支座規格尺寸，確保形狀系數計算的準確避免因為形狀系數的錯誤而影響最終試驗結果的判斷。

2. 支座力學性能指標檢測分析

2.1 極限抗壓強度

      極限抗壓強度主要為判斷支座承受規定極限抗壓強度Ru的安全性，試驗按下列步驟進行：將試樣放置于試驗機承載板上，并對準中心位置，以0.1MPa/s速率連續加載至試樣極限抗壓強度Ru不小于70MPa為止，并隨時觀察試樣受力狀態及變化情況，判斷試樣是否完好無損。

      需要注意的是該指標試驗前必須保證壓剪試驗機荷位能夠滿足極限抗壓強度Ru，避免試驗過程由于荷位不足造成試驗中止或者是試驗機損壞的生產事故。同時試驗過程中必須隨時觀察試樣變化情況，由于板式橡膠支座外層由天然橡膠包裹，若橡膠層受力擠壓開裂破壞，在加載過程中較為明顯，卸載后由于天然膠本身的還原性，會使開裂破壞部分模糊不清，從而影響最終的結果判斷。

2.2 抗壓彈性模量

      抗壓彈性模量試驗步驟：將試樣置于承載板上，開始將壓應力以（0.03～0.04）MPa/s速率連續地增至10MPa，持荷2min，然后將壓應力卸至1.0MPa，持荷5min，如此預壓三次后開始正式加載，每一加載循環自1.0MPa開始，每2MPa為一級逐級加載，每級持荷2min，采集支座變形值，直至壓應力10MPa為止，然后連續均勻的速度卸載至1.0MPa。如此加載過程重復三次后，每塊試樣抗壓彈性模量E1為三次加載過程所得的三個實測結果的算術平均值。具體檢測過程如圖2所示。

      抗壓彈性模量試驗需在承載板四角安裝位移傳感器，用以采集每級荷載支座變形數據，四角所測得的變化值的平均值作為每級荷載下試樣的累計豎向壓縮變形。所以位移傳感器的安裝正確與否以及傳感器的靈敏程度都會對最終的結果有決定性的影響。

      抗壓彈性模量需抽取三塊支座進行試驗，每一塊抗壓彈性模量E1為三次加載過程所得的三個實測結果的算術平均值，但單項結果和算術平均值之間的偏差不應大于算術平均值的3%，否則需重新復核試驗一次。根據交通部新標準，實測三塊支座抗壓彈性模量E1符合E±E×20%即可判斷該批支座抗壓彈性模量合格。E為標準容許抗壓彈性模量按式2進行計算。

      E=5.4×S2 （2）

      式中：S――支座形狀系數。

2.3 抗剪彈性模量

      抗剪彈性模量按下列步驟進行試驗，將試樣及中間剛拉板按雙剪組合配置好如圖3，為防止出現打滑現象，應在上下承載板和中間鋼拉板上粘貼高摩擦板（本次試驗粘貼P36規格的砂紙代替），以確保試驗的準確性；將壓應力以（0.03～0.04）MPa/s的速率連續增至平均壓應力σ，并在整個抗剪試驗過程中保持不變；預加水平力，以（0.002～0.003）MPa/s的速率連續施加水平剪應力至1.0MPa，持荷5min，然后以連續均勻速度卸載至0.1MPa，持荷5min，如此預載3次；進行正式加載，每一加載循環自0.1MPa開始，每級剪應力增加0.1MPa，持荷1min，采集支座變形數據，至1.0MPa為止，然后卸載至剪應力0.1MPa，10min后進行下一循環，加載過程應連續三次。具體檢測過程如圖4所示。

      抗剪彈性模量試驗需在上下承載板和中間剛拉板上粘貼高摩擦板，如果摩擦板摩擦力不夠會造成試樣打滑現象如圖5所示。所以每次試驗前應檢查摩擦板是否粘貼固定，摩擦板表面是否存在磨耗或損壞，如無法保證試驗所需高摩擦性應立即更換摩擦板，以確保試驗過程的安全無誤以及試驗結果的準確。每對檢驗支座組成試樣的綜合抗剪彈性模量G1為該對試件三次加載所得的三個結果算術平均值，各單項結果與算術平均值之間偏差應不大于算術平均值的3%，否則應重新復核試驗一次。實測抗剪彈性模量G1符合G±G×15%即可判斷該批支座抗剪彈性模量合格。G為標準容許抗剪彈性模量等于1。